براکت‌های نصب شاسی خودرو، براکت‌های نصب صفحه گیربکس و موتور، صفحات نصب تقویت‌کننده بدنه، قطعات مهر شده، قالب‌ها.

مهر زنی یک فرآیند اصلی در تولید انبوه اجزای ساختاری برای وسایل نقلیه انرژی جدید است. دقت تطابق هماهنگ پارامترهای فرآیند به طور مستقیم سازگاری شکل‌گیری اجزا، دقت ابعادی، کیفیت سطح و طول عمر قالب را تعیین می‌کند. با توجه به نیازهای تولید انبوه قطعات-دیواره نازک‌تر، پیچیده‌تر، و{3}}قطعات انرژی جدید با دقت بالاتر، رعایت استانداردهای یک پارامتر دیگر کافی نیست. کوپلینگ پویا و تطبیق چندین پارامتر کلید تولید انبوه پایدار است. مشکلات مکرری که در{5}}سایت با آن مواجه می‌شوند، مانند چروکیدگی، ترک خوردن، برگشت فنر بیش از حد، فرزهای بزرگ، و نوسانات ابعاد دسته‌ای، به طور سطحی نقص فرآیند هستند، اما اساساً ناشی از عدم تعادل در تطابق پارامترهای فرآیند چند بعدی است. بنابراین، کاوش عمیق علل اساسی پارامترهای فرآیند مهر زنی نامتعادل، ارزش عملی مهندسی قابل توجهی برای بهینه سازی سیستم فرآیند مهر زنی، کاهش نرخ عیب، و بهبود پایداری تولید انبوه دارد.

سیستم شکل دهی مهر زنی یک سیستم جفت شده غیرخطی است که از عوامل متعددی از جمله فشار شکل دهی، فاصله قالب، سرعت مهر زنی، شرایط روانکاری، خواص ورق فلزی و شرایط قالب تشکیل شده است. این پارامترها به طور مستقل عمل نمی کنند، بلکه متقابل محدود کننده و مرتبط هستند. در حال حاضر، تنظیم پارامتر در صنعت اغلب از تصور نادرست از بهینه سازی تک نقطه-و تنظیم پارامترهای ایزوله رنج می برد. مشکل اصلی در غفلت از منطق پویا و هم افزایی سیستم پارامتر نهفته است. تنظیم در سایت اغلب بر تنظیم پارامترهای واحد برای یک نقص واحد، افزایش کورکورانه فشار شکل‌دهی برای حل ترک خوردگی، یا بزرگ‌کردن خودسرانه فاصله قالب برای از بین بردن فرورفتگی‌ها، بدون تطبیق همزمان پارامترهای مرتبط مانند سرعت مهر، نیروی نگهدارنده خالی، و شرایط روان‌کاری تمرکز می‌کند. این رویکرد تنظیم تک بعدی و مبتنی بر تجربه-تنها می‌تواند موقتاً مشکلات سطحی را حل کند، اما تعادل کلی سیستم فرآیند را مختل می‌کند و به راحتی منجر به نقص‌های شکل‌دهی جدید می‌شود. این همچنین دلیل اصلی تکرار مشکلات کیفیت و ریشه کنی ناقص مشکلات در تولید انبوه است.

نوسانات دینامیکی خواص ورق فلز منبع اصلی عدم تعادل مداوم در تطبیق پارامترهای فرآیند است. اجزای ساختاری انرژی جدید به طور گسترده از فولاد-با استحکام فوق العاده بالا، آلیاژهای آلومینیوم هوافضا، و ورق های کامپوزیت سبک وزن استفاده می کنند. در مقایسه با فولاد کم کربن سنتی، این مواد پراکندگی بیشتری در خواص مکانیکی نشان می‌دهند. حتی با همان درجه و مشخصات مواد خام، دسته‌های ذوب مختلف، فرآیندهای نورد و محیط‌های ذخیره‌سازی می‌توانند منجر به تفاوت‌های ظریف در استحکام تسلیم، استحکام کششی، ازدیاد طول و یکنواختی ضخامت ورق شوند. در حال حاضر، اکثر سیستم‌های تولیدی پارامترهای فرآیند ثابتی را برای تولید انبوه اتخاذ می‌کنند و مکانیزم پیوندی برای بازرسی نمونه‌برداری از اموال مواد خام، بازخورد داده‌ها و تنظیم تطبیقی ​​پارامتر ایجاد نکرده‌اند. پارامترهای فرآیند همیشه مطابق با حالت استاندارد مواد تنظیم می‌شوند، که نمی‌تواند با نوسانات زمانی واقعی ویژگی‌های مواد تخته سازگار شود. این منجر به عدم تطابق بین رفتار رئولوژیکی مواد و پارامترهای فرآیند می‌شود که منجر به مشکلات کیفیت سیستمیک مانند تنش قالب‌گیری ناهموار، نوسانات برگشت فنری و کاهش بیش از حد ضخامت دیواره می‌شود.