ورق فلزی سفارشی، شکل دهی و خم شدن فلز، قالب های مهر زنی سفارشی

I. پیشینه و مزایای روغن- مهر زنی رایگان

مهر زنی رایگان{0}روغن به فرآیندی اطلاق می شود که در آن از هیچ یا حداقل مقدار روغن روان کننده سنتی استفاده نمی شود. با بهینه سازی پارامترهای فرآیند و ساختار قالب، قطعات کار با موفقیت شکل می گیرند. مزایای آن در کاربردهای عملی به شرح زیر است:

1. حفاظت از محیط زیست و صرفه جویی در انرژی: مصرف روغن روان کننده در مقایسه با فرآیندهای سنتی بیش از 90 درصد کاهش می یابد، بدون تخلیه روغن زباله، کاهش آلودگی محیط زیست و رعایت استانداردهای تولید سبز.

2. کاهش هزینه: با حذف خرید، ذخیره سازی و تمیز کردن روان کننده ها، یک خط تولید می تواند سالانه 50000 تا 100000 یوان در هزینه های روان کننده صرفه جویی کند، هزینه های تمیز کردن دستی را کاهش دهد و کارایی اقتصادی را بهبود بخشد.

3. بهبود کیفیت: بدون باقی مانده روان کننده بر روی سطح قطعه کار، زبری سطح Ra کمتر یا مساوی 0.8μm، حذف نیاز به تمیز کردن بعدی، تسهیل پوشش و جوشکاری بعدی، و افزایش نرخ صلاحیت محصول نهایی 5٪ -8٪.

4. فرآیند ساده: حذف فرآیندهای پاشش روان کننده و بازیافت، سطح اتوماسیون خط تولید را افزایش می دهد، میزان خرابی تجهیزات را تا 15٪ کاهش می دهد و تداوم تولید را افزایش می دهد.

II. نقش کلیدی طراحی ساختار قالب در روغن- مهر زنی رایگان

مهر زنی رایگان{0}}روغن فاقد روانکاری است. بهینه سازی ساختار قالب برای کاهش اصطکاک مستقیم بین قطعه کار و قالب بسیار مهم است و ثبات شکل را تضمین می کند. روش های کاربردی خاص به شرح زیر است:

1. بهینه سازی درمان سطح قالب: پانچ ها، قالب ها و حفره های قالب را با پوشش های TiN (نیترید تیتانیوم) یا WC (کاربید تنگستن) درمان کنید. ضخامت پوشش باید 0.005-0.01 میلی متر باشد، سختی سطح را تا HV800 یا بالاتر افزایش می دهد، ضریب اصطکاک زیر 0.1 را کنترل می کند، مقاومت در برابر سایش را افزایش می دهد، عمر قالب را بیش از 30٪ افزایش می دهد و آسیب اصطکاک بین قطعه کار و قالب را کاهش می دهد.

2. طراحی منطقی ناحیه شکل دهی: از نرم افزار تحلیل المان محدود برای شبیه سازی توزیع تنش و جریان مواد در حین مهر زنی، بهینه سازی پانچ، صفحه قالب و ساختار راهنما استفاده کنید. لبه برش پانچ باید دارای گوشه گرد 0.3-0.5 میلی متر باشد تا تمرکز تنش موضعی روی قطعه کار را کاهش دهد و میزان پارگی و چروک شدن مواد را تا زیر 1٪ کنترل کند.

3. تنظیم فاصله و روش بسته شدن: بر اساس مواد و ضخامت قطعه کار، فاصله قالب را تا 5٪ -8٪ ضخامت مواد، با خطای کمتر یا مساوی 0.005 میلی متر کنترل کنید. برای جلوگیری از چسبندگی ناشی از تماس آنی و جلوگیری از خراشیدگی و آسیب به سطح قطعه کار، روش بسته شدن تدریجی را اتخاذ کنید.

4. تقویت سیستم خنک کننده و حذف تراشه: کانال های خنک کننده مارپیچ را در حفره قالب و پایه قالب با قطر 8{5}}10 میلی متر، فاصله کانال 25-30 میلی متر و فاصله 10-12 میلی متر از سطح حفره طراحی کنید. از محیط خنک کننده مبتنی بر آب با سرعت جریان گردشی 5-10 لیتر در دقیقه استفاده کنید، دمای عملیات قالب را در 50-70 درجه کنترل کنید تا از تغییر شکل حرارتی جلوگیری شود. شیارهای براده برداری را با عرض 2-3 میلی متر و عمق 1-1.5 میلی متر در لبه برش قالب طراحی کنید تا از برداشتن به موقع تراشه اطمینان حاصل کنید و پایداری عملکرد قالب را حفظ کنید.