قالب ماشین پرس قطعات فلزی بدنه خودرو سفارشی

I. ویژگی های فرآیند شکل دهی قالب های مهر زنی سطح منحنی پیچیده

قطعات مهر شده با سطح منحنی پیچیده تغییرات انحنای زیاد و انحرافات ضخامت دیوار کمتر یا مساوی 0.1 میلی متر را نشان می دهند. تمرکز استرس به راحتی در طول فرآیند شکل‌گیری رخ می‌دهد و منجر به نقص‌هایی مانند چین و چروک، ترک و برگشت فنری می‌شود. فرآیند شکل دهی متکی به تغییر شکل پلاستیک مواد است و به طور قابل توجهی تحت تاثیر خواص مواد، ساختار قالب و پارامترهای فرآیند قرار می گیرد. طراحی دقیق فرآیند و کنترل پارامتر برای اطمینان از کیفیت قطعات تشکیل شده ضروری است.

II. استراتژی‌های بهینه‌سازی برای فرآیند شکل‌دهی پیچیده سطح منحنی

1. طراحی دقیق ساختار قالب: تجزیه و تحلیل اجزای محدود (FEA) برای شبیه سازی فرآیند مهر زنی، تجزیه و تحلیل تنش و تغییر شکل قسمت های مختلف قالب برای پیش بینی عیوب مانند چین و چروک و ترک استفاده می شود. برای سطوح منحنی پیچیده، 2 تا 4 مرحله شکل دهی طراحی شده است که تغییر شکل در هر مرحله در محدوده 60 تا 80 درصد قدرت تسلیم مواد کنترل می شود. توزیع معقول تغییر شکل، دشواری هر مرحله شکل‌دهی را کاهش می‌دهد، اطمینان حاصل می‌کند که هر مرحله شکل‌دهی در محدوده تحمل ماده است{6}} انتقال سطح حفره قالب با شعاع قوس 0.3-0.8 میلی‌متر برای کاهش تمرکز تنش بهینه شود. برای جلوگیری از ایجاد حباب های هوا و فرورفتگی در حین شکل گیری، شیارهای هواگیری با عرض 1-1.5 میلی متر و عمق 0.2-0.3 میلی متر اضافه کنید.

2. پارامترهای فرآیند مناسب را انتخاب کنید: پارامترهای فرآیند را از طریق آزمایش‌ها و شبیه‌سازی‌ها بر اساس خواص مواد (مثلاً فولاد با استحکام بالا، آلیاژ آلومینیوم) تنظیم کنید. سرعت شکل دهی را در 15-30 بار در دقیقه کنترل کنید تا کارایی تولید و پایداری شکل گیری متعادل شود. فشار مهر و موم را با توجه به ضخامت مواد و استحکام کششی، با خطای بیش از 5±٪ تنظیم کنید. کنترل دقیق فشار مهر زنی می تواند بازگشت فنر مواد را کاهش دهد، با خطای برگشت فنری در محدوده ± 0.03 میلی متر کنترل می شود. برای جلوگیری از تغییر شکل ناهموار، ارتفاع بسته شدن قالب را با توجه به الزامات قطعه سازی با انحراف کمتر یا مساوی 0.1 میلی متر تنظیم کنید.

3. سیستم روانکاری را بهینه کنید: برای اطمینان از اثربخشی روانکاری، از روانکار ویژه برای مهر زنی سطوح منحنی پیچیده استفاده کنید، با اولویت روانکارهای مبتنی بر آب سازگار با محیط{1} (محتوای روغن کمتر یا مساوی 5٪) یا روانکارهای جامد (گرافیت، PTFE).

4. روش پاشش خودکار اتخاذ شده است، با پوششی که به طور مساوی روی حفره قالب و سطح مواد اعمال می شود و به ضخامت پوشش 0.01-0.02 میلی متر می رسد. در طول مهر زنی مداوم، روان کننده هر 40 تا 60 قطعه برای کاهش مقاومت اصطکاکی، به حداقل رساندن سایش قالب، و اطمینان از زبری سطح کمتر یا مساوی 0.8 میکرومتر برای قطعات مهر شده، بدون خط و خش، پر می شود.

5. مواد پیشرفته و فرآیندهای عملیات حرارتی به کار گرفته می‌شوند: قالب‌ها و قالب‌ها و حفره‌ها از فولاد آلیاژی با استحکام بالا H13 یا SKD11 ساخته شده‌اند که تحت عملیات خاموش کردن خلاء و عملیات برودتی عمیق قرار می‌گیرند. دمای کوئنچ 1050-1080 درجه است، به مدت 2-3 ساعت نگه داشته شده و در دمای 200-220 درجه حرارت داده می شود و به سختی HRC58-62 می رسد. این باعث افزایش مقاومت در برابر سایش و استحکام قالب می شود و عمر مفید آن را بیشتر از 500000 چرخه تضمین می کند. بخش‌های اصلی قالب با نیتریدینگ یونی یا پوشش قلع، با ضخامت لایه نیتروژن 0.15-0.3 میلی‌متر و ضخامت پوشش 0.005-0.01 میلی‌متر، کاهش سایش و تغییر شکل قالب و حفظ دقت شکل‌دهی پایدار، درمان می‌شوند.