قالب‌ها/سر/قالب‌های مهر زنی فلزی با کیفیت بالا-برای لوازم جانبی LPG

مقدمه

قالب های پیشرونده قالب های اصلی در تولید مهر زنی هستند. آنها فرآیندهای خالی کردن، شکل دهی و خمش را به صورت متوالی از طریق ایستگاه های متعدد تکمیل می کنند و به تولید مداوم و کارآمد می رسند. یک چیدمان فرآیند معقول می تواند استفاده از مواد را 10 تا 15 درصد بهبود بخشد، پیچیدگی ساختار قالب را کاهش دهد و دشواری پردازش را کاهش دهد. کنترل چرخه بهینه می تواند از توقف خط تولید جلوگیری کند و ظرفیت کلی را بهبود بخشد. این مقاله، بر اساس تجربیات عملی، طرح‌بندی فرآیند قالب‌های پیشرونده و روش‌هایی را برای بهینه‌سازی زمان چرخه مهر زنی، بهبود کارایی فرآیند مهر زنی و کنترل کیفیت مطالعه می‌کند.

1. اصول طراحی چیدمان فرآیند قالب پیشرونده

1.1 منطق فرآیند: طرح فرآیند دقیقاً از ترتیب "ابتدا خالی کردن، شکل گیری سپس خم شدن" پیروی می کند. ابتدا پر کردن سوراخ و شکل تکمیل می شود و سپس فرآیندهای شکل دهی و خمش انجام می شود. این امر از تداخل فرآیندهای بعدی با ابعاد خالی فرآیندهای قبلی جلوگیری می کند و از انتقال صاف بین هر فرآیند و جلوگیری از تضاد فرآیند جلوگیری می کند.

1.2 ساختار فشرده: فاصله فرآیند در 30-50 میلی متر کنترل می شود، مسیرهای حمل و نقل مواد را کوتاه می کند، ضایعات مواد را کاهش می دهد و استفاده از مواد در هر دسته را 10٪ -15٪ افزایش می دهد. چیدمان فشرده ایستگاه های قالب، استحکام قالب را افزایش می دهد، تغییر شکل قالب را تا 0.01 میلی متر کنترل می کند و ثبات عملیاتی را تضمین می کند.

1.3 بازرسی و نگهداری راحت: چیدمان فرآیند فضا را برای بازرسی و نگهداری ذخیره می کند. ایستگاه های کلیدی (ایستگاه های پانچ و شکل دهی) مجهز به پنجره های مشاهده برای-بازرسی واقعی کیفیت قطعه کار هستند. قطعات آسیب پذیر (منگنه ها، ستون های راهنما) طراحی مدولار را برای جداسازی و تعویض سریع اتخاذ می کنند و زمان نگهداری را به 30 دقیقه کاهش می دهد و تداوم تولید را تضمین می کند.

2. روش های بهینه سازی چرخه فرآیند مهر زنی

2.1 تجزیه و تحلیل چرخه و تطبیق: اندازه گیری واقعی زمان هر فرآیند نشان داد که زمان تک مرحله- برای خالی کردن 0.1-0.2 ثانیه و برای فرآیندهای شکل دهی و خمش 0.2-0.3 ثانیه است. بهینه سازی اتصالات فرآیند و حذف فرآیندهای گلوگاه تضمین می کند که انحراف زمان چرخه برای هر فرآیند کمتر یا مساوی 0.05 ثانیه باشد. هماهنگی فرآیندهای بالادستی و پایین دستی، تعادل خط تولید را به دست می‌آورد که منجر به بهبود کلی زمان چرخه 20 تا 30 درصدی می‌شود.

2.2 اتوماسیون و کاربرد تجهیزات کمکی: معرفی یک تغذیه خودکار با سرعت تغذیه مطابق با زمان چرخه مهر زنی، کنترل شده در 30{3}}80 بار در دقیقه، زمان تغذیه دستی را کاهش می دهد. تجهیز تجهیزات حمل و مرتب سازی خودکار مواد، جابجایی دستی مواد را حذف می کند، زمان تولید تک قطعه را 0.3-0.5 ثانیه کوتاه می کند، ثبات و ثبات زمان چرخه را تضمین می کند و خطای انسانی را کاهش می دهد.

2.3 بهینه سازی پارامتر فرآیند: بر اساس مواد و ضخامت قطعه کار، خطای نیروی مهر زنی کمتر یا برابر با ± 5٪ تنظیم می شود. فولاد قالب H13 و SKD11 انتخاب شده و از عملیات سطح نیتریدینگ گاز برای کاهش مقاومت پردازش استفاده می شود. روان کننده ویژه برای کاهش ضریب اصطکاک به 0.1، کوتاه کردن زمان مهر زنی در هر چرخه مهر زنی و افزایش فرکانس مهر زنی از 30 بار در دقیقه به 50-80 بار در دقیقه برای بهبود راندمان چرخه استفاده می شود.