قالب ها، دسته، بدنه سیلندر و قطعات مهر زنی LPG

رایج ترین خطا در پردازش قالب، انحراف ابعادی است که اغلب به دلیل دقت ناکافی تجهیزات پردازش یا عملکرد نامناسب ایجاد می شود که مستقیماً بر مونتاژ قالب و کیفیت قطعه کار تأثیر می گذارد. این عمدتاً به این صورت است که لبه برش قالب و ابعاد حفره بیش از حد بزرگ یا خیلی کوچک و انحراف در موقعیت در ستون های راهنما و آستین های راهنما ظاهر می شود. اصلاح ابتدا نیاز به کالیبره کردن تجهیزات پردازش، بررسی منظم دقت تراش های CNC، ماشین های فرز و غیره، تنظیم پارامترهای تجهیزات برای کاهش خطاهای ذاتی تجهیزات دارد. افزایش دفعات بررسی ابعادی در حین پردازش، استفاده از کولیس و میکرومتر برای اندازه‌گیری{3}زمان واقعی، و تنظیم سریع سرعت برش و نرخ تغذیه در هنگام تشخیص انحراف. و انجام تکمیل ثانویه برای اصلاح هرگونه انحراف.

خطاهای شکلی نیز یک مشکل مکرر در پردازش قالب هستند که معمولاً در تغییر شکل و کج شدن حفره‌های قالب و لبه‌های برش دیده می‌شوند که اغلب به دلیل تنش مواد خام کاهش نیافته یا فرآیندهای عملیات حرارتی نامناسب ایجاد می‌شوند. به عنوان مثال، تغییر شکل حفره قالب پس از خاموش کردن، یا کج شدن لبه برش که منجر به کج شدن قطعه کار می شود. اقدامات اصلاحی شامل بازپخت فولاد قالب قبل از ماشینکاری برای از بین بردن تنش داخلی است. بهینه سازی فرآیند عملیات حرارتی، کنترل دقیق دما و زمان خاموش کردن و تمپر کردن برای جلوگیری از تغییر شکل قالب. و اصلاح قطعات تغییر شکل یافته از طریق سنگ زنی و پرداخت برای اطمینان از اینکه شکل قالب مطابق با الزامات طراحی است.

زبری بیش از حد سطح و فاصله مونتاژ نامناسب نیز خطاهای رایجی هستند که نیاز به اصلاح هدفمند دارند. زبری بیش از حد سطح می تواند منجر به گیر کردن قالب و خراش قطعه کار شود. اصلاح مستلزم انتخاب ابزار برش مناسب، بهینه سازی پارامترهای برش و پرداخت و سنگ زنی سطح قالب پس از ماشین کاری است. فاصله های نامناسب مونتاژ اغلب به دلیل خطاهای ماشینکاری در قطعات و عملیات مونتاژ غیر استاندارد-است. اصلاح مستلزم بازرسی دقیق ابعاد قطعه، جایگزینی قطعات نامرغوب، موقعیت دقیق در هنگام مونتاژ، و تنظیم فاصله های جفت شدن ستون های راهنما، آستین های راهنما و سایر اجزاء برای اطمینان از عملکرد نرم قالب است. با به حداقل رساندن خطاها در جزئیات، کیفیت ماشینکاری قالب را می توان تضمین کرد.