از طراحی تا اجرای آزمایشی: ارتقای جامع قابلیت‌های یک-قابلیت‌های ساخت قالب فلزی استاپ

فاز طراحی: دیجیتالی{0}}کاهش ریسک پیشگیرانه

دقت مرحله طراحی به طور مستقیم کیفیت قالب را تعیین می کند. شرکت‌ها فناوری تحلیل شبیه‌سازی CAE را به طور کامل معرفی کرده‌اند، که می‌تواند کل فرآیند شکل‌دهی مهر و موم را در مرحله طراحی قالب شبیه‌سازی کند، مشکلاتی مانند برگشت مواد و چروک شدن را از قبل پیش‌بینی کند و بهینه‌سازی فرآیند را که به طور سنتی در مرحله آزمایشی انجام می‌شد، پیش ببرد. در همین حال، نرم‌افزارهای طراحی سه‌بعدی مانند UG و CATIA برای ایجاد یک پلتفرم طراحی مشترک، تحقق{3}}زمان واقعی بین نیازهای مشتری و طرح‌های طراحی، و بهبود کارایی ارزیابی فنی و تکرار طرح تا بیش از 50% به کار گرفته شده‌اند. برای سناریوهای کاربردی مختلف، تیم طراحی همچنین می‌تواند به سرعت طرح‌های مواد فولادی قالبی با عملکرد بالا مانند CR12MoV و SKD11 را به سرعت مطابقت دهد و از طول عمر قالب و پایداری منبع اطمینان حاصل کند.

فاز ساخت:-تجهیزات دقیق، پایه با کیفیت جامد

ارتقاء قابلیت‌های تولید، پشتیبانی اصلی برای خدمات یک-توسط است. شرکت‌ها دسته‌ای-تجهیزات پیشرفته مانند 5 مرکز ماشین‌کاری محوری و سیم‌های دقیق-ماشین‌های EDM برش را معرفی کرده‌اند و با دستگاه‌های اندازه‌گیری مختصات زایس به کنترل کامل{11}فرایند دست یافته‌اند، که تحمل ابعاد کلیدی قالب‌ها را با کنترل 0±0 میلی‌متر قادر می‌سازد. با ایجاد یک کتابخانه ماژول استاندارد، نرخ استفاده مجدد از ساختارهای قالب عمومی تا 70٪ افزایش یافته است که به طور موثر هزینه های توسعه مکرر را کاهش می دهد. در پیوند پردازش مواد، خاموش کردن خلاء + فرآیند تمپر چند مرحله ای اتخاذ شده است که باعث می شود سختی قالب به HRC 60-62 برسد و عمر مفید 30٪ در مقایسه با فرآیندهای سنتی افزایش می یابد.

فاز ساخت:-تجهیزات دقیق، پایه با کیفیت جامد

ارتقاء قابلیت‌های تولید، پشتیبانی اصلی برای خدمات یک-توسط است. شرکت‌ها دسته‌ای-تجهیزات پیشرفته مانند 5 مرکز ماشین‌کاری محوری و سیم‌های دقیق-ماشین‌های EDM برش را معرفی کرده‌اند و با دستگاه‌های اندازه‌گیری مختصات زایس به کنترل کامل{11}فرایند دست یافته‌اند، که تحمل ابعاد کلیدی قالب‌ها را با کنترل 0±0 میلی‌متر قادر می‌سازد. با ایجاد یک کتابخانه ماژول استاندارد، نرخ استفاده مجدد از ساختارهای قالب عمومی تا 70٪ افزایش یافته است که به طور موثر هزینه های توسعه مکرر را کاهش می دهد. در پیوند پردازش مواد، خاموش کردن خلاء + فرآیند تمپر چند مرحله ای اتخاذ شده است که باعث می شود سختی قالب به HRC 60-62 برسد و عمر مفید 30٪ در مقایسه با فرآیندهای سنتی افزایش می یابد.

فاز اجرای آزمایشی: بهینه سازی فرآیند، چرخه تحویل کوتاه شده

بهبود کارایی مرحله اجرای آزمایشی به بخش کلیدی رقابت پذیری خدمات تبدیل شده است. از طریق کنترل مستقل کل فرآیند «طراحی-پردازش-اجرای آزمایشی»، شرکت‌ها از تاخیرهای ارتباطی و نوسانات کیفیت در پیوندهای همکاری خارجی جلوگیری می‌کنند و چرخه تولید آزمایشی و باز کردن قالب سنتی بیش از 45 روز را به 30 روز کاهش می‌دهند. در همان زمان، یک سیستم ردیابی داده‌های آزمایشی ایجاد می‌شود. با جمع‌آوری پارامترهای مهر زنی در زمان واقعی، ساختار قالب و پارامترهای فرآیند به سرعت بهینه می‌شوند و نرخ واجد شرایط اجرای یک بار آزمایشی زمانی به بیش از 95% افزایش می‌یابد که به طور قابل توجهی هزینه‌های آزمون و خطای مشتریان را کاهش می‌دهد.

بهبود قابلیت‌های یک توقفی نه تنها تبدیل تولید قالب از "پردازش تک نقطه ای" به "سرویس سیستماتیک" را محقق کرده است، بلکه به شرکت‌های پایین دستی کمک کرده تا چرخه توسعه محصول جدید را کوتاه کرده و هزینه‌های جامع را کاهش دهند. داده‌ها نشان می‌دهد که شرکت‌هایی با قابلیت‌های{3}سرویس کامل، نرخ خرید مجدد مشتری بیش از 80% دارند و سهم بازار آن‌ها در زمینه‌های پیشرفته-مانند سینی‌های باتری خودروهای جدید انرژی و اجزای لوازم خانگی دقیق همچنان در حال گسترش است. در آینده، با بکارگیری عمیق فناوری‌هایی مانند دوقلوهای دیجیتال و آزمایش‌های خودکار، قابلیت‌های تولید یک مرحله‌ای قالب‌های فلزی بیشتر ارتقا می‌یابد و شتاب قوی‌تری به تحول و ارتقای صنعت تولید تزریق می‌کند.